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LEAN PRODUCTION

Glossario

Una sezione puramente didattica dove trovare il significato di sigle e terminologie utilizzate nella lean production. Precisiamo che alcuni termini inglesi e/o giapponesi non vengono sempre tradotti, ma spesso vengono utilizzati in lingua originale; dove possibile abbiamo comunque cercato di darne una spiegazione esaustiva.

Strumento visuale che segnala un difetto/anormalità.
Sistema per migliorare la qualità di un prodotto e di un servizio.
Tecnica lean che prevede di porsi la domanda “perchè” cinque volte, per cercare di arrivare alla vera fonte del problema; ogni tanto basta porsi la domanda meno volte, ogni tanto ci sono domande per le quali la domanda perchè fatta cinque volte non è sufficiente.
Iniziale di cinque parole giapponesi, la cui traduzione in inglese inizia sempre con la lettera S, che indicano una metodologia per organizzare ogni postazione di lavoro, non solo in produzione ma anche negli uffici. le cinque parole giapponesi sono SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU e SHITSUKE; nell’ordine significano: separare, riordinare, pulire, standardizzare e sostenere.
Tempo trascorso dall’inizio alla fine del processo. l’obiettivo è che il cycle time coincida con il takt time.
Diagramma nel quale si traccia una linea che identifica il processo dall’inizio alla fine nel flusso del valore, passando attraverso tutti gli step che lo compongono; prende questo nome in quanto alla fine del lavoro, questo grafico assomiglia a un piatto di spaghetti.
Anche conosciuto come diagramma causa effetto. E’ uno strumento per risolvere problemi.
Posto di lavoro; è il luogo dove si svolgono le operazioni quotidiane.
Sistema per raccogliere informazioni sul posto di lavoro sullo stato del processo.
Strategia per ridurre i mura, attraverso il livellamento della produzione.
Piano obiettivo dell’azienda; è un sistema per focalizzare l’attenzione dell’azienda sugli obiettivi fissati.
Just In Time
Produzione e consegna del prodotto giusto, a l momento giusto e nelle quantità giuste; si abbrevia con la sigla JIT.
Plan Do Check Act
Avviso non costoso che riduce la possibilità di difetti, avvisando l’operatore con un suono o una luce, prima che venga commesso l’errore.
Maestro
Tecnica per riattrezzare un macchinario in un tempo inferiore a dieci minuti.
Single Minute Exchange of Dies
Diagramma nel quale si traccia una linea che identifica il processo dall’inizio alla fine nel flusso del valore, passando attraverso tutti gli step che lo compongono; prende questo nome in quanto alla fine del lavoro, questo grafico assomiglia a un piatto di spaghetti.
Tempo di produzione del prodotto, dall’inizio alla fine del processo. E’ espresso in secondi o minuti e si calcola dividendo la produzione per la richiesta del cliente.
Tempo trascorso dall’inizio alla fine del processo. l’obiettivo è che il cycle time coincida con il takt time.
Metodo per assicurarsi che tutte le macchine siano sempre funzionanti e in grado di lavorare, in modo da non dover mai interrompere la produzione per un problema sul macchinario.
Filosofia per creare prodotti di grande qualità al minor costo possibile, creando il minor numero di difetto e riducendo il lead time.
Total Productive Maintenance
Toyota Production System
Ciò per cui il cliente è disposto a pagare. Ci sono attività che creano valore, altre che non ne creano, e alcune che non creano valore, ma sono necessarie affinchè si possano compiere le attività che creano valore.
Mappa che identifica tutti gli step necessari affinchè il prodotto o il servizio arrivi al cliente.
Insieme di strumenti e attività che fanno sì che il posto di lavoro “parli da solo” ossia che ci siano degli elementi visivi che per tutti hanno lo stesso significato e a tutti danno le stesse direttive.
Condividere informazioni in tutti i sensi, ovunque (nell’azienda).
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